Fotos: Vikan
Hygiene
dass die Geräte am richtigen
Platz aufbewahrt werden
und leicht zu finden sind.
Dieses Vorgehen entspricht
auch den HACCP-Grundsät-zen
zur Überwachung und
Überprüfung.
Sie vermeidet Missverständ-nisse.
Ein Farbcodierungssys-tem
ist einfach zu verstehen
und zu erlernen – unabhän-gig
von Sprachkenntnissen.
Sie erhöht die Sicherheit, in-dem
sie eine Kultur fördert,
in der die Mitarbeiter dazu
ermutigt werden, für ihre
eigenen Geräte und Arbeits-bereiche
Verantwortung zu
übernehmen.
Sie verlängert die Lebens-dauer
der Geräte, indem
Sie sicherstellt, dass diese
ordnungsgemäß an Haken,
Halterungen oder Schatten-wänden
aufbewahrt werden.
Sie reduziert die Kosten für
den Austausch von Geräten,
da diese länger verwendet
werden können.
Sie reduziert die Anzahl der
Geräte, die in der Lebens-mittelherstellung
verwendet
werden.
Sie schafft einen sauberen und
ordentlichen Arbeitsbereich,
in dem der Fokus klar auf der
Lebensmittelsicherheit liegt.
Das macht Eindruck bei Kun-den,
Behörden, Auditoren und
anderen Besuchern.
Es gibt übrigens keine fes-ten
Regeln oder Vorschriften
dafür, welche Farbe wo in ei-nem
lebensmittelverarbeiten-den
Betrieb verwendet werden
muss. Zur Erhöhung der Le-bensmittelsicherheit
empfiehlt
Vikan die Wahl einer Farbe,
die einen deutlichen Kontrast
zu den hergestellten Lebens-mitteln
bildet.
Grün: Geräte ohne Lebens-mittelkontakt,
z. B. Boden-reinigungsgeräte.
Blau: Geräte mit Lebens-mittelkontakt,
da nur wenige
Lebensmittel blau sind.
Schwarz: Wird für Abflüsse
sowie Technik- und Außen-bereiche
verwendet, da auf
Schwarz der Schmutz nicht
sichtbar ist.
Braun oder Grau: Flure oder
Lager.
Pink, Orange, Violett oder
Limettengrün können ge-wählt
werden, um Geräte zu
unterscheiden, die mit Aller-genen
in Kontakt kommen.
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Blau wird gerne für Produktions-bereiche
mit Lebensmittelkontakt
verwendet, weil nur wenige
Lebensmittel blau sind. /
Blue is often used in food contact
production areas because only
a few foods are blue.
an impression with custom-ers,
authorities, auditors and
other visitors.
It reduces the cost of replac-ing
equipment as it can be
used longer.
It extends the life of equip-ment
by ensuring that it is
properly stored on hooks,
brackets or shaded walls.
There are, by the way, no fixed
rules or regulations as to which
colour must be used where in
a food processing company.
To improve food safety, Vikan
recommends choosing a colour
that clearly contrasts with the
food produced.
Green: Equipment without
food contact, e.g. floor clea-ning
equipment
Blue: Devices that come
into contact with foodstuffs,
as few foodstuffs are blue.
Black: Drains as well as tech-nical
and outdoor areas are
used, as dirt is not visible on
black.
Brown or grey: Corridors or
warehouses
Pink, orange, violet or lime
green can be selected to dis-tinguish
devices that come
into contact with allergens.
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TIPS AND TRICKS FOR AN EFFICIENT COLOUR CODING
Use contrasting colours. The colour contrast
makes it easy to see broken plastic parts or in-dividual
bristles from the devices in the food.
Use colour combinations that are easy for
even colour-blind people to see. 1 in 12 men
and 1 in 200 women are colour-blind. Use
different shades and contrasting colours so
colour-blind people can easily distinguish
colours.
Avoid complicated colour combinations.
Vikan recommends not using colour combi-nations
for individual devices or groups of de-vices,
but using the same colour for both the
handles and the heads of brooms and pullers.
Keep it simple. Use as few colours as pos-sible.
Don‘t try to assign a colour to each step
in a complicated process. If the colour coding
system is too complicated, your employees
will not understand or pay attention to it.
Simplify the colour coding system with good
signage (with images or multi-language labe-ling
if required) to ensure that it is followed
properly. During a Vikan site visit, a colour
coding plan is developed that can be used
as an overview.
Choose colours that meet all your food
cleaning and handling needs. Vikan recom-mends
using the standard colours in larger
areas where many different
cleaning equipment and food
processing equipment are used.
The hygiene experts from Den-mark
further recommend the use
of other colours smaller sections
such as high-risk or allergen con-trol
areas.
Inform all employees of the plan.
Make sure that the colour assignments make
sense. Your colour selection should be com-prehensible
to your employees. If possible,
you should choose colours that are logically
related to a particular zone or food product.
Choose the same colours for the equipment
and storage areas. Ensure that the equip-ment
is stored in the areas where it will be
used. Apply colour coding to storage devices
such as shaded walls or wall mounts.
Create the same conditions for all. Ensure
that purchasing, quality managers and em-ployees
use the same documentation so that
everyone can use the same system.
Create a maintenance plan for colour coding.
Regularly monitor and control the colour
coding plan and inspect and maintain equip-ment
to minimise the risk of cross-contami-nation.
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