Fotos: Vikan
TIPPS UND TRICKS
FÜR EINE EFFIZIENTE
FARBCODIERUNG
Vorteile der Farbcodierung
Sie minimiert das Risiko ei-ner
Kontamination der Pro-dukte
durch Mikroorganis-men,
Allergene oder Fremd-körper
mittels Trennung der
Schritte, Abschnitte und Be-reiche
in der Lebensmittel-herstellung.
Standardfarben wie
Gelb empfehlen sich für
größere Produktionszonen.
Sie reduziert das Risiko von
Produktrückrufen und -zu-rückweisungen
sowie die
damit verbundenen Kosten,
da das Risiko einer Kreuz-kontamination
in den End-produkten
geringer ist.
Sie beschleunigt die Pro-zesse,
indem sie sicherstellt,
Verwenden Sie Kontrastfarben. Durch
den Farbkontrast können Sie abgebro-chene
Kunststoffteile oder einzelne Borsten
von den Geräten in den Lebensmitteln leicht
erkennen.
Verwenden Sie Farbkombinationen, die auch
farbenblinde Personen gut erkennen können.
Einer von 12 Männern und eine von 200 Frauen
sind farbenblind. Verwenden Sie unterschied-liche
Farbtöne und Kontrastfarben, sodass
farbenblinde Mitarbeiter die Farben einfacher
unterscheiden können.
Vermeiden Sie komplizierte Farbkombinatio-nen.
Vikan empfiehlt, für einzelne Geräte oder
Gerätegruppen keine Farbkombinationen zu
verwenden, sondern dieselbe Farbe sowohl für
die Griffe bzw. Stiele als auch für die Köpfe von
Besen bzw. Abziehern einzusetzen.
Halten Sie es einfach. Verwenden Sie so wenige
Farben wie möglich. Wenn das Farbcodierungs-system
zu kompliziert ist, werden die Mitarbei-ter
es nicht verstehen oder nicht beachten.
Stellen Sie sicher, dass die Farbzuweisungen
sinnvoll sind. Ihre Farbwahl sollte für Ihre Mitar-beiter
nachvollziehbar sein. Wenn möglich, soll-ten
Sie Farben wählen, die mit einer bestimm-ten
Zone oder einem bestimmten Lebensmittel-produkt
logisch in Beziehung stehen.
Vereinfachen Sie das Farbcodierungssystem
durch eine gute Beschilderung (mit Bildern bzw.
mehrsprachiger Beschriftung, wenn erforder-lich),
um sicherzustellen, dass es ordnungsge-mäß
befolgt wird. Bei einer Vikan-Standortbe-gehung
wird ein Farbcodierungsplan ausgear-beitet,
der als Übersicht verwendbar ist.
Setzen Sie alle Mitarbeiter von dem Plan in
Kenntnis.
Wählen Sie Farben aus, die Ihren Anforde-rungen
an Reinigung und Handhabung von
Lebensmitteln gerecht werden. Vikan empfiehlt,
in größeren Zonen, in denen viele unterschied-liche
Reinigungsgeräte sowie Geräte für die Le-bensmittelverarbeitung
zum Einsatz kommen,
die Standardfarben zu verwenden. Andere Far-
ben empfehlen die dänischen Hygieneexperten
für kleinere Sektoren wie Hochrisiko- oder Aller-genkontrollbereiche.
Wählen Sie für die Geräte und die jeweiligen
Bereiche zur Aufbewahrung dieselben Farben.
Achten Sie darauf, dass die Geräte in den Berei-chen
aufbewahrt werden, in denen sie auch ver-wendet
werden. Wenden Sie die Farbcodierung
auch für die Aufbewahrungsvorrichtungen wie
Schattenwände oder Wandhalterungen an.
Schaffen Sie für alle dieselben Bedingungen.
Stellen Sie sicher, dass Einkauf, Qualitätsma-nager
und Mitarbeiter dieselbe Dokumentation
nutzen, sodass alle dasselbe System anwenden
können.
Erstellen Sie einen Wartungsplan für die Farb-codierung.
Überwachen und kontrollieren Sie
den Farbcodierungsplan regelmäßig, und
prüfen und warten Sie die
Geräte, um das Auftre-ten
von Kreuzkontami-nationen
so weit wie
möglich zu vermeiden.
meat or partially processed or
raw food and further processed
products. Colour coding is easy
to introduce if you approach it
correctly from the start. A guide
from Vikan, supplier of hygie-
nic cleaning equipment for
the food and beverage indus-try,
outlines the advantages of
Hygiene
colour coding and explains how
to put it into practice.
Why colour coding?
Colour coding ensures greater
food safety by making it easier
and more effective to separate
processes, zones and equip-ment
in your food production,
minimizing the occurrence
of cross-contamination. Colour
coding can be integrated into
work processes as an integral
part of Good Manufacturing
Practice (GMP) or as a preven-tive
step to reduce risk as part
of an HACCP preventive pro-gramme.
A colour coding system for
equipment is equivalent to
the 5S-LEAN system, which
includes five stages – sor-
ting, systematizing, cleaning,
standardizing and self-disci-
pline and continuous improve-ment
– to control proper order,
systematization and ownership
in a manufacturing process or
facility.
The advantages
of colour coding
It minimises the risk of con-tamination
of products by
micro-organisms, allergens
or foreign bodies by sepa-rating
the steps, sections and
areas in food production.
It reduces the risk of product
rejections and recalls and the
associated costs by reducing
the risk of cross-contamina-tion
in the end products.
It accelerates processes by
ensuring that equipment is
stored in the right place and
is easy to find. This approach
also complies with the
HACCP principles of moni-toring
and verification.
It avoids misunderstandings.
A color coding system is easy
to understand and learn –
regardless of language skills.
It increases safety by promo-
ting a culture where emplo-
yees are encouraged to take
responsibility for their own
equipment and workspaces.
It reduces the number of de-vices
used in food production.
It creates a clean and tidy
work area with a clear focus
on food safety. This makes
Standard colours such as
green are recommended for
larger production zones.
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