36 6/2013 Fotos: robomotion schleusungsstation auf der Basis von Standardkomponenten. Ein Förderband transportiert die nach dem Versiegeln von einer Laser-beschrifter- Station bedruckten Pa-ckungen auf dem Rücken liegend zur Ausschleuse- und Produkt-wendestation. Diese nimmt nur die auf Basis der robo Control-Daten für gut befundenen Produkte vom Band, dreht sie um 180° in die Ver-packungsposition. Ein Chargierro-boter übernimmt die Produkte von der Wendestation. Produkte mit Fehlern bleiben auf dem Auslauf-band der Verpackungsmaschine liegen. So müssen die Produkte zum Ausschleusen nicht in eine Spur gebracht werden. Nun muss die Kartonierung mit Lücken im Materialstrom fertig werden. Das war das entscheidende Pro-blem im anschließenden Karto-nierprojekt für die robomotion- Ingenieure. An dieser Stelle kam die Software ins Spiel. Da die durchgeschleusten, fehlerhaften Produkte Lücken im Lagemuster hinterlassen, nimmt ein Chargier-greifer die von der Ausschleuse- Station nach oben gebrachten Produkte auf und fügt sie auf dem Band zu lückenlosen Lagemus-tern zusammen. Wie der Roboter die Produkte aufnehmen und wie-der ablegen soll, damit wieder ein geschlossener „Produktteppich“ entsteht – dafür ist die Software zuständig. Damit ist auch wie-der die Umstellung von 1er- auf 5er-Produkte nur ein Knopfdruck am Bedienfeld und keine zeitrau- Wichtigste aber ist, dass robo Control bei jedem Vorzug des För-derbandes die Produktdaten mit einem Zeitstempel versieht und gemeinsam mit dem Prüfergeb-nis auf einer Festplatte speichert. Diese Daten sind der Schlüssel für das spätere Ausschleusen de-fekter Packungen und Produkte auf der Endverpackungsseite. Da-rüber hinaus können die Daten bei Kundenreklamationen zur genau-en Rückverfolgung heran gezo-gen werden. Zur schnellen Infor-mation der Mitarbeiter wiederum visualisiert die Kontrolleinheit die detektierten Fehler auf einem Mo-nitor. Alle an der Linie erfassten Daten und Kamerabilder lassen sich in einem nächsten Schritt zu-sammen führen. Individuell verpackt Die bereits bestehende Automati-onslösung für das Kartonieren auf der Endverpackungsseite konnte zwar bereits sieben unterschied-liche Kartonformate verarbeiten, aber damit war die Anlagenflexi-bilität auch schon am Ende ihrer Möglichkeiten angelangt. Ein au-tomatisches Ausschleusen fehler-hafter Produkte ließ sich bei dem existierenden System nicht mehr integrieren. Hier bereitete vor al-lem das große Produktspektrum von der 1er- bis zur 5er-Packung beim Ausschleusen der Produk-te Probleme. Deshalb entwickelte robomotion dafür eine individuel-le Verpackungslösung bestehend aus Produktwende- und Aus-tify contaminations at the sealing seam. They can even discover transparent sausage casings that are invisible for the human eye. That way, the machine does not only control the products themsel-ves, but also the expected quality of the sealed packages. The most important thing how-ever is that robo Control, at every draw unit of the conveyor, marks the products with a time-stamp and saves the dates together with the control result on a hard disk. These data are the key for the discharge of perfect packages and products at the end of the process. Moreover, they can be used for easy back tracing in case of customer complaints. The de-tected errors are visualized on a screen so that employees are informed immediately. The data and camera pictures gathered are being united in the next step. That way, a complete tracking of the products throughout the whole packaging line is enabled. Individually packaged The existing solution for cartoning at the end of the packaging line was able to process seven diffe-rent formats of cartons, but that was also the end of flexibility al-ready. An automatic discharge of defective products could not be integrated into the existing system anymore, which turned out to be problematic for the large array of products of packages. For that reason, robomotion developed a solution for individual packaging, consisting of stations for turning and discharging based on stand-ard components. The process works as follows: A conveyor transports the products, after being sealed at a laser-labeling station, in supine position to the turning and discharging station. Here, only those products that have been labeled flawless by robo Control are being moved from the conveyor and turned by 180° into the position for packaging. A charging robot carries over the products from the turning sta-tion. It is important here that only flawless products are being turned. Defective products stay on the conveyor and are being discharged at the end of the line. That way, they do not have to be put onto another line, which saves space. However, the cartoning now phases gaps in the material stream. This was the critical point for the engineers of robomotion. How to fill up those gaps, which arise due to the discharge of defective prod-ucts during the material stream? At this point, software came into play. As the defective products, which stay on the conveyer, cause gaps in the pattern of positions, a charging gripper comes into ope-ration. The gripper takes on the products that arrive from the dis-charging station and assembles them to gapless patterns. The way the gripper takes on and drops the products, so that a closed “carpet Monitor zur Visualisierung der Qualitätsprüfung Screen to visualize the quality inspection Bilden eine vollständigen „Produktteppichs“ Construction of a complete “carpet of products” Special Wurstproduktion Sausage Production
FT_06_2013
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